铜矿石作为重的矿种之一，选矿工作者对各类铜及含铜多金属矿石进行了详细的研究，尤其是对于低品位铜矿石的研究进行了大量工作，并取得了一批科技成果。随着铜资源的短缺，各铜企业通过技术创新，提高铜资源的利用程度，提高了企业经济效益。尽管铜的浮选技术是较为传统成熟的，但研究工作开展得也较为活跃。具体表现在：铜矿选矿设备大型化，力求节能降耗；进一步降低铜矿石入选品位，提高资源利用率；提高铜和伴生金属的回收率，降低生产成本；采用、低毒选矿药剂，减少环境污染；优化工艺流程等。 

 

     选矿在碎磨阶段以“多碎少磨”为原则，开发和优先选用节能的工艺流程和设备。通过采用节能新设备，在碎磨工艺流程上也进行了相应改进：确定合理的破碎、磨矿粒度，调整破磨作业时间，磨机转速的调整，磨矿介质的配比，使用新材质的钢球、衬板，助磨剂的研发与应用等。结合矿石特性，优化碎磨工艺流程结构，实行阶段磨选，提高了碎磨产品粒度的合格率，达到降低能耗的目的。进一步加强了工艺矿物学的研究，为选矿技术水平的提高起到了重作用。 

 

     在传统选矿工艺流程的基础上，根据硫化铜矿的矿石性质和嵌布粒度特性不断调整磨浮工艺，是各大选矿厂提高铜精矿品位、回收率和降低生产成本的主方法，其效果也是为明显。有的为进一步提高铜的精矿品位和回收率，推出了快速浮选新工艺，并结合选择性捕收剂，实现了大部分铜矿物的快速浮选和早收。针对近年来原矿性质发生的变化，采用了铜分步优先浮选－中矿再磨再选，以石灰调浆，中碱度粗选、高碱度精选的流程，同时为伴生金、银的综合回收和硫的选别利用创造有利的条件。或者根据高硫铜矿石中硫的可浮性多变的特点，采用浮选与等可浮相结合，加上中矿再磨单独分选的流程获得合格铜精矿。同时，对于含砷高、高氧化率、赋存状态复杂的难选铜矿石，采用了阶段磨矿、粗精矿再磨、一精尾再磨再选的工艺，以硫化钠为沉淀剂，硫代硫酸钠与氯化铵组合作砷的抑制剂，成功实现了铜砷分离，取得了良好的选别指标。